Техническое задание на пульт управления гранулятором

Примерное время на чтение статьи: 4 минуты

Ряд предпринимателей предпочитают сэкономить на производственном исполнении пульта управления гранулятором, смонтировав его собственными силами. Ну что же, таковое вполне возможно, имея чёткое представление о принципе работы гранулятора: запуск, вывод на режим, работа и останов.

Основная задача пульта — оперативное ручное или автоматическое управление параметрами оборудование на основании информации с контрольных точек, а также ввод уставок на основные узлы.

Решая этот спектр вопросов нам понадобиться подготовить внятное техническое задание на составление схемы пульта. Для этого начнём с описания самого принципа начала работы гранулятора:

1. Проверить наличие подготовленного сырья в бункере-ворошителе участка гранулирования;
2. Включение ворошителя бункера материала (не зависимо от гранулятора);
3. Запуск системы смазки и контроля агрегата;
4. Двигатель (двигатели) гранулятора. Выдержка по времени;
5. Смеситель (кондиционер);
6. Шнек-дозатор (дозатор сырья);
7. Подача связующего (при наличии в технологии)
8. Доувлажнение (пар, вода).

После запуска, при подаче сырья от 10 до 20% от номинала, настраиваем режим получения качественной гранули. Выводим агрегат на рабочее состояние, постепенно увеличивая подачу и контролируя параметры нагрузки, удерживаем качество получаемой продукции в заданных пределах.

Если параметры гранулирования резко отличаются от нормативных, а продукция выходит за рамки качества, то необходимо принять меры к их устранению: проверить параметры сухой массы, «запечатать» матрицу, проверить наличие и подачу влаги в смеситель, произвести регулировку вальцов.

Контролируемые параметры системы:

1. Потребляемая мощность агрегата (нагрузка);
2. Температура узла гранулирования;
3. Качество гранул;
4. Параметры смазки вальцов и подшипниковой части агрегата.
5. Наличие/отсутствие металла на металлоуловителях (магнитах).

Останов процесса происходит в обратном порядке с выдержкой по времени для освобождения деталей узлов от массы:

1. Равномерное уменьшение подачи сырья и доувлажнения до 10% от номинала;
2. Отключение подачи связующего (при использовании);
3. Останов подачи сырья шнеком-дозатором;
4. Отключение подачи доувлажнения. Выдержка по времени;
5. Останов смесителя. Выдержка по времени;
6. Подача маслянистой смеси в рабочее окно прессующего узла. Выдержка по времени;
7. Останов двигателей гранулятора;
8. Отключение станции смазки (при наличии).

Открываем крышку узла гранулирования и очищаем рабочее пространство от избытков массы. Осматриваем все узлы агрегата.

Если отсутствует автоматическая, централизованная система управления всем процессом производства, то система управления комплекса должна комплектоваться распределённой системой управления: каждый функциональный участок линии управляется своим пультом управления, что делает процесс управления удобным, так как это позволяет операторам управлять производственным процессом в непосредственной близости от оборудования, а также, при наличии материала, работать каждым участком независимо друг от друга.

Пульт (ШУ) должен иметь несколько степеней защиты, предотвращающих возникновение аварийных ситуаций:

1. Устройства тепловой защиты предотвращающие перегрев основных двигателей и перегрузку сети;
2. Вводные автоматы по номиналу защищающие от коротких замыканий;
3. На пульт управления выведены концевые выключатели от оборудования, прекращающие подачу электроэнергии в случае механических повреждений или несанкционированного доступа к работающему агрегату;
4. Кнопка аварийного выключения позволяющая, в ручном режиме, выключить всё оборудование при необходимости;
5. Блокировка пуска при нарушении последовательности запуска отдельных систем;
6. Блокировка подачи доувлажнения (перекрытие клапана пара/воды) при остановке агрегата;
7. Сигнализация замедления вращения вальцов.

Пульт управления (ШУ) гранулятором должен включать в себя следующие механизмы управления:

1. Запуск/останов ворошителя приемного бункера-дозатора материала (не зависимый от системы управления гранулятором);
2. Запуск/останов подачи связующего с частотным преобразователем (не зависимый от системы управления гранулятором);
3. Управление двигателями, с контролем работы по амперажу или процентном отношении нагрузки (контроль перегрузки);
4. Управление клапаном перегрузки (или шнеком подачи смеси по нагрузке);
5. Управление скоростью смесителя (регулирование мощности);
6. Регулирование нагрузки в зависимости от данных по току двигателей;
7. Регулировка и управление дозированием;
8. Ареометр подачи пара/воды (контроль подачи доувлажнения);
9. Контроль вращения матрицы (с аварийным оповещением при замедлении);
10. Контроль проворота вала при сломе предохранительных пальцев;
11. Контроль температуры роликов (в случае если в грануляторе установлены датчики контроля температуры роликов);
12. Запуск-останов станции смазки вальцов и подшипника с периодом подачи масла (управление смазкой);
13. Контроль температуры рабочей зоны гранулирования;
14. Запись и вывод сигнала тревоги.

И основное: комплексный пульт управления гранулятором, при производстве пеллет, должен быть удобен, достаточно информативен, надежен и прост в эксплуатации. Обеспечивать эффективную работу обслуживающего персонала, не требующего высокой квалификации.

Для большей наглядности, на дверцы пульта управления, если позволяет место, добавить наглядную схему процесса с индикацией рабочего состояния узлов. Если такового нет возможности воспроизвести, из-за ограниченного пространства, то, желательно, установить дополнительный щит в удобном месте контроля.

Если статья была интересной, прошу поставить оценку, оставить комментарии и поделиться ею в соцсетях, по значкам в нижней части статьи.

Много интересного в наших социальных сетях, заходи по значкам: