По завершению технического становления производства, либо перевооружения, приходит пора наработки технологических режимов, которые являются безусловным гарантом качества продукции и стабильности производственного процесса на длительный период времени. Чем более совершенным будет технологический регламент, тем более точно можно гарантировать результат, а это прямая дорожка к успеху, ведь не для кого не секрет, что соблюдение гарантийных обязательств это основа любого бизнеса.
Что выбрать для технологического развития? Какие задачи поставить? По какому направлению двигаться?
Попробуем ответить на поставленные вопросы разделив путь продвижения к цели на четыре задачи:
- регламент производства работ;
- технологический регламент и инструкции;
- система обучения, стажировки и проверки знаний персонала;
- планомерность работы предприятия.
Итак, регламент производства работ, или технический регламент, включает в себя последовательность операций, выполняемых в четко обозначенных временных рамках. Это процедура позволяет получить максимально плотный режим эксплуатации оборудования с полной, плановой производительностью.
За счёт чего это происходит? Ответ прост: у каждой единицы оборудования, задействованного в процессе производства, имеется техническая характеристика, разработанная и рекомендованная заводом-изготовителем, которая позволяет максимально продлить временной период эксплуатации данного изделия, именно для поддержания в работоспособном состоянии нам следует составить и максимально четко придерживаться регламента производства тех или иных работ.
Напомню следующее, что на производстве оборудование может находиться в четырёх технических стадиях: работа, ремонт, резерв, консервация. Задача эксплуатирующего персонала — это грамотное использование по назначению каждой единицы, включая операции по техническому обслуживанию и ремонту.
В сухом остатке мы получаем схему регламента: ВРЕМЯ — РАБОТА (операция) — ВРЕМЯ. На основании этой схемы создается нормативная документация.
Нормативная документация (контрольные или режимные карты), регламентирует порядок действия по времени, согласно режимам производственного процесса, позволяет максимально загрузить производство и минимизировать межоперационные простои, влекущие за собой потери в виде недополученной прибыли
Технологический регламент это изменение режимов процесса за определённый промежуток времени. Основная цель данного регламента — получение качественной продукции. Но, необходимо отметить следующее: грамотно спланированный технологический регламент не только позволяет получать качественную продукцию в заданных объёмах, но и сохраняет работоспособность оборудования на длительный промежуток времени.
Чем это достигается? Рациональным режимом загруженности каждой единицы оборудования, задействованного в процессе. Важно не только не перегружать изделие, выходя за рамки технической эксплуатации, но и не допускать, или, хотя бы, максимально минимизировать холостой ход, недозагруженный режим эксплуатации. В первом случае, оборудование может выйти из строя в кратчайшее время, во втором, собственник понесёт неоправданные экономические потери на амортизацию, расходники, энергоносители, обслуживающий персонал на единицу продукции.
После того, как подобраны оптимальные технологические параметры производства продукции, эмпирическим, либо опытным путём, создаём систему — технологические инструкции. Если производственный процесс разбит на несколько участков, технологически не зависящих друг от друга, то целесообразнее подготавливать инструкции именно на данные части технологического процесса не перегружая информацией технологический персонал. Если нет возможности технологического разделения, то, естественно, описывать регламент технологических режимов придётся от сырьевой базы до получения готовой продукции (сдачи на склад).
Важно, грамотно разработать, утвердить и ввести технологические инструкции, которые позволят сотруднику грамотно эксплуатировать единицу оборудования по регламенту, согласно документации завода изготовителя, либо используя опыт текущего, наработанного эксплуатационного режима по следующим параметрам: подготовка объекта к работе, начало технологического процесса, вывод на режим, ведение технологического режима с контролем текущих параметров, завершение режима, плановый и аварийный режим останова технологического процесса. Действие сотрудника при внештатной ситуации
Каждый сотрудник предприятия, задействованный в технологической цепочке производства продукции должен изучить данные инструкции и иметь чёткое представление о режимах процесса. Для большей уверенности в знаниях, на ряде предприятий, а также в старой, доброй советской системе, практиковалась система проверки знаний, состоящая из этапов: первичная, повторная, периодическая и даже внеплановая, при грубом нарушении сотрудником установленных режимов.
Таким образом, мы плавно перешли к системе обучения, стажировки и проверки знаний персонала.
Когда на предприятии имеется разработанная, утверждённая техническая и технологическая документация, возникает потребность в системе ввода её в действие и поддержание знаний персонала на должном уровне.
Для того, чтоб не подойти хаотично к вопросу грамотного донесения информации до персонала, вновь принятого либо работающего, разрабатывают систему обучения, по времени, зависящую от объёма информации и уровня образования сотрудника (степени принятия и усвоения новых данных). Для закрепления полученных знаний разрабатывают систему стажировки, по времени зависящую от сложности технологического процесса. Для понятия степени готовности сотрудника к самостоятельному ведению технологического процесса с полной ответственностью, вводят систему проверки знаний, обозначенную выше.
Все, вышеперечисленные системы объединяются в единый порядок — программа производственного обучения, примером которой можно рассмотреть Программа обучения по профессии кладовщик-лаборант
Любые изменения в технологическом регламенте производства продукции, требует не только внесения в инструкции, но и проведение соответствующего обучения или доведения, под роспись, технологическому персоналу.
И вот, когда на предприятии имеются технические, технологические регламенты, программы обучения персонала, получаем единую систему планомерности работы предприятия. У нас имеются для этого все данные: оборудование с определёнными параметрами, грамотный персонал и технология производства качественной продукции в определённом объёме. Соответственно, завязываем всё это в единую систему, ставим на поток и поддерживаем на должном уровне. Ведь как говорят спортсмены: важно не только достичь результата, а удержать его на лидирующих позициях.
Выполнив всё вышеизложенное, мы решим поставленную задачу технологической стабильности и прогнозирования результата: исходя из текущего состояния оборудования, имеющейся материальной базы, выделенных ресурсов, установить плановый показатель производства в объеме, обеспечивающем планомерную работу предприятия, развитие и рост производительности с заделом на квартал, полугодие, год, исключив, или максимально минимизировав риски на получение качественной продукции в заданных объёмах, что является основной задачей любого предприятия, которое нацелено на получение прибыли.
Загрузка ...
Свежие комментарии