На старт, внимание, марш……! Так мы слышим начало соревнований во многих видах спорта, где участвует множество спортсменов. Все дружно стартуют и стремглав несутся к финишной, заветной ленте, если не произошло фальстарта.
Как это соотнести с производством?
Примерно так: монтаж, наладка, запуск….! А далее, как Бог «пошлёт»: либо происходит остановка из-за каких-либо отклонений, либо идёт синхронизация процесса в рабочем цикле.
Каждая единица оборудования, подбирается с индивидуальными параметрами соотнесёнными проектировщиками с общим производственным процессом. И тут важно не ошибиться. Оборудование, выстроенное в линию, по технологической цепочке, должно быть эффективно загружено, согласно рекомендованным нормам технической документации. Естественно, задел возможности предполагается и должен быть заложен инженерами-проектировщиками, но это вовсе не означает, что данными параметрами возможно злоупотреблять, ведь они, как правило, рассчитываются на стабильную работу в непродолжительном периоде времени, достаточном для регулировки и стабилизации процесса эксплуатации в заданных, рабочих границах эксплуатации.
Если всё подобрано грамотно и соответствует технологической, проектной мощности то в дело вступает:
— прошу поприветствовать овациями — Оператор линии!
О-о-о-о-о, это технологический Маг, технический дирижёр параметров работы оборудования.
После запуска комплекса оборудования, задействованного в технологической цепочке, оператор способен настроить сам процесс, синхронизировав работу каждой единицы изделия в единое целое.
Примечание: под понятием «синхронизация работы оборудования», я подразумеваю синхронное протекание нескольких процессов производства, их согласование и параллельное протекание во времени с целью получения качественного продукта в заданных объёмах.
От его навыков и умения зависит как будет идти процесс и каким будет конечный итог количественного и качественного показателей выпускаемой продукции.
Опытный оператор по одному виду исходного сырья и качеству конечного продукта, может определить состояние всей цепочки производственного цикла. Сказать, что происходит на каждом переделе и какое состояние оборудования на данный момент.
Порой, оператору удаётся настроить стабильное производство на всю смену единовременно, при запуске, а бывают и такие смены, когда приходится принимать десятки решений за короткий промежуток времени, вносить корректировки и изменения, а процесс никак не стабилизируется…., даже за всю рабочую смену. Вот тогда да, «соки выжаты», руководство не довольно, план сорван и т.д. Кажется, весь мир ополчился против одного его.
Но, как говорится: за одного битого, двух небитых дают. И это утверждение в корне верное. Проходя через тернии производственного цикла, жернова неудач и поражений, из молодого и малоопытного оператора рождается профессионал высокого уровня. Такие ценятся наиболее высоко на любом предприятии. Ведь именно они составляют основной костяк стабильного производственного цикла, гарантируя выпуск качественной продукции в заданных объёмах.
Всё это конечно хорошо и каждый собственник мечтает укомплектоваться готовыми профессионалами сразу и на постоянную основу. Но, к величайшему сожалению, такого не происходит и это становится головной болью многих и многих предпринимателей.
Что делать? Какое имеется решение данной проблемы?
Ранее, во времена СССР, этим вопросом занималось государство, создавая кластеры подготовки технических специалистов различной направленности и специализации, от профессиональной подготовки до инженеров.
На данный момент, спустя три десятилетия с момента развала союза и планомерном уничтожении, за все эти годы, системы образования и подготовки кадров, остаётся только взращивать специалистов у себя на производстве, неся потери в нестабильности выпуска продукции, постоянных и увеличенных затратах на содержание и ремонт оборудования и т.д. и т.п.
Но как это реализовать в действии?
Одним из вариантов решения подобного вопроса может стать приглашение грамотных специалистов, из различных областей, с целью передачи навыков и знаний непосредственно на месте, так сказать без отрыва от производства.
Но, для реализации подобной инициативы, необходим чёткий план подготовки кадров. Программа обучения, организация учебного процесса и техническое оснащение класса. Это, конечно, подход в идеале. Возможно и «на коленках» разъяснить, но уровень подготовки будет значительно ниже, чем приближенной к профессиональной.
Ранее, в своих статьях я уже делился информацией по организации процесса подготовки кадров, давал примерные программы обучения, описывал процесс. Но это направление, которое можно принимать, а можно и, взяв за основу, создавать своё.
В любом случае, от качества и уровня подготовки специалистов будет зависеть и стабильность работы предприятия, качество выпускаемой продукции и плановые показатели роста производства.
Каждый выбирает сам по какому пути идти. Но с каждым новым десятилетием процессы усложняются, требования к качеству продукции возрастает, номенклатура спроса находится в постоянном движении и вопрос о живучести предприятия в новых реалиях всегда стоял и будет только нарастать.
Безусловно, многие скажут, что вот, вложишь средства в обучение, взрастишь высококвалифицированного специалиста, а он «на лижи» встанет и все затраты «коту под хвост»… Не исключён и такой сценарий. Тут уж ничего не попишешь. Рабства нет. И часть потерь в этом отношении возможны. Но, с ростом качества и производительности производства появятся дополнительные средства на решение вопроса об удержании специалистов, реализую различного вида социальные программы. Тут спектр фантазии неограничен. Была бы цель и желание её реализовать.
Если статья была интересной, прошу поставить оценку по пятибалльной звездочной системе, оставить комментарий и поделиться материалом в соцсетях, по значкам в нижней части статья.
Буду рад ответить на Ваши вопросы.
Загрузка ...
Свежие комментарии