Общие сведения
Производство биологического топлива является очень перспективным направлением. В Европе, из-за высокой цены на газ, многие предприятия и коммунальные хозяйства перешли на топливные гранулы. Поэтому спрос на пеллеты, в просматриваемой перспективе, будет ежегодно возрастать, что позволит стабильно получать высокую прибыль.
Пеллеты представляют собой экологически чистое топливо природного происхождения с уровнем содержания золы не более 3%. В качестве исходного материала для производства топливных гранул используются отходы деревообрабатывающих производств.
Топливные гранулы, из-за особенностей производства, не содержат в своем составе пыли и спор грибков, не подвержены самовозгоранию и не вызывают аллергических реакций у людей во время транспортировки, хранения и горения. Основным отличием топливных гранул, от стандартных дров, является их более высокий уровень сухости, который составляет всего 7–10% против 25–40% у сухих дров. Кроме этого, уровень плотности топливных гранул выше чем у образцов древесины из которых она изготавливаются. В результате чего, уровень теплотворности в отличие от плотных дров или щепы, при сгорания одной тонны на объём, топливные гранулы выделяют более 3,5 тысяч киловатт/часов тепла, что более чем в 1,5 раза больше, чем могут дать традиционные дрова.
Помимо всего прочего в качестве преимущества топливных гранул можно считать высокую и постоянную насыпную плотность, обеспечивающую максимально удобную транспортировку данного материала на большие расстояния. Небольшие размеры, правильная форма и однородность консистенции топливных гранул обеспечивают удобство пересыпания данного материала через специальные рукава, тем самым предоставляя возможность полной автоматизации процессов погрузки–разгрузки и сжигания данного вида топлива.
Сырье для производства пеллет
На ООО «Гранула», в качестве сырья для производства топливных гранул, используется смесь древесины, состоящее из 75% лиственных пород (берёзы) и 25% хвойных пород (ель, сосна).
Так как всё сырьё производится непосредственно на ООО «Гранула», то качество соответствует нескольким основным критериям, определяющим пригодность такового для дальнейшей переработки:
· Исходный материал не содержит каких-либо твердых примесей (камней, песка, металла), мусора и несгораемых минеральных остатков;
· В состав сырья обязательно входит лигнин и органические смолы;
· Влажность материала не превышает 35–40% (соответственно, производственный процесс не замедляется, а расходы на сушку не возрастают).
При использовании высококачественного сырья получается светлый пеллет, который обладает большей теплоотдачей, меньше крошится и соответственно дороже стоит.
Кроме цвета, от сырья зависит и качество склеивания пеллет. Дело в том что связующим веществом в процессе прессования пеллет является природный лигнин, который содержится в древесине. Но содержание лигнина в каждой породе разное, и соответственно чем больше лигнина содержится в древесине тем качественнее пеллет.
Содержание лигнина в породах древесины, %:
Берёза – 19,1;
Сосна – 27,5;
Ель – 27
Среднее содержание лигнина исходного материала составляет 21,2%.
Следующим, важным технологическим фактором при производстве гранул, является такой параметр древесины как твердость. Дело в том, что чем жестче древесина, тем больший износ режущего инструмента, матрицы и пуансона пресса.
Плотность, кг/м³:
Берёза – 650;
Сосна – 450-500;
Ель – 400-450
Средняя суммарная плотность исходного материала составляет 600 кг/м³.
Технологический процесс производства пеллет.
Производство по гранулированию биомассы включает в себя следующие этапы:
· измельчение на крупные части;
· дробление на средние части;
· сушение;
· второе дробление на мелкие части;
· смешивание и водоподготовка;
· прессование;
· охлаждение и сушение;
· фасовка;
Процесс подготовки и получения конечной продукции:
1. Измельчение на крупные части. На территорию завода, в специальные закрома по сортности материала, установленные на бетонном полу, завозится сырьё в виде остатков шпона, обрези, щепы и опила. Из которых крупные части подаются на рубительную машину для измельчения до фракции не более 30*40/60*3 мм.
2. Дробление на средние части. Процедура дробления рубленных отходов позволяет получить мелкофракционный состав щепы, размеры которых не превышают 2х18х18 мм. Это нужно для облегчения просушки.
3. Просушка. На входе в сушильный барабан, диаметром 1,5 метра и длиной 18 метров, сырьё поступает с влажностью 30-40%, и смешиваясь с потоком прямоточного горячего воздуха, забираемого от теплогенератора, просушивается до требуемой влажности 10-12% на выходе.
4. Дополнительное измельчение. Для получения необходимой для гранулирования фракции сырья используется молотковая мельница, которая дробит щепу до размеров 7*7*1 мм. Высушенный и измельчённый материал подаётся в накопительный закром для выравнивания влажности по всему объёму.
5. Обогащение влагой. С закрома, сырьё забирается в бункер-ворошитель гранулятора и дозировано проходит процедуру подготовки к гранулированию, где низковлажная субстанция пропускается через шнековый смеситель, напитывается влагой.
6. Прессование. На производстве применяется пресс MUNCH RMP-520 с кольцевой матрицей диаметром фильер 8 мм, через которые масса пропускается, и на выходе подрезается ножом – процесс автоматизированный, температурный режим поддерживается в пределах +90+100 С, что позволяет активизировать выделение лигнина.
7. Охлаждение и фасовка. Горячая и влажная гранула поступает в колонну охлаждения, которая противоточным воздухом охлаждает гранулу до температуры ниже + 40 С и в грануле завершается химический процесс затвердевания, после чего гранула просеивается виброситом и подается на фасовочный узел.
Все стадии производства управляются операторами, которые контролируют процесс по показаниям приборов и результатам экпресс-анализа.
Производство оснащено собственной лабораторией, что позволяет в оперативном режиме получать данные о качестве исходного сырья, а также продукции, соответствующей требованиям ГОСТ 33103.2-2017 (ISO 17225-2:2014) Биотопливо твердое и европейскому стандарту пеллет EN Plus.
Загрузка ...
Свежие комментарии